流电子成立于2014年，一直致力于为客户提供最优质的PCBA智能制造相关服务。凭借专业的技术团队及优秀的服务品质，公司一直处于稳步高速发展的状态。随着产业的蓬勃发展，客户需求由单品正在转向整线需求，为了满足客户需求的同时，不增加客户成本，又能更好地服务客户，公司董事长联合行业精英共同打造了广东顺为集团SMT行业平台，致力于打造SMT行业设备及周边配套最齐全（多：品类多；快：交期短；好：品质优；省：省心省力省钱），服务最完善的行业旗舰。该平台集中了SMT行业各型号设备及种类齐全的配件，是全球最大的SMT交易中心。拥有齐全的设备维修、养护、售后团队，首创成立行业首个综合性产业技术中心“顺为智邦技术中心”，其中心旨在为企业赋能，为客户创造价值，为广大SMT制造企业提供熟练操作员，熟练技术员、工程技师；为中小企业提供设备技术服务、生产改善，效能提升，以及成本管理优化。

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一、项目目标：1、通过与生产设备的集成，实时获取生产数据，系统自动扣减和监控物料的消耗，实现系统按产线所需实行仓库JIT直接发料；2、根据工厂现有流程，优化操作流程，提高执行效率，降低人力成本；3、提高工厂当前的转产/线效率，降低其产生的成本；4、满足工厂生产部门对MES系统的需求；5、提升工厂的品牌形象，扩大影响力，提高工厂的效益。

二、设计原则：以MES为核心，透过云迅通报表数据交互平台实现看板及老板报表的展示从工厂实际业务出发，配合工厂的需求，优化系统标准功能数据标准化，接口简单化，信息系统整合化三、现状说明：1、按工单发料，人工对点实物；2、电子仓备料配置5人，计划下订单后，根据点数备料、发料；3、工单退料盘点人工进行，无法追溯物料损耗；4、生产会预备物料在车间，无法快速统计当前物料库存；5、出入库需手写物料出入卡进行物料进出管理。四、MES实施后：1、按生产需求发料只需发开线准备几个小时的物料，根据生产扣减物料数量实时监控生产站位缺料情况，通过看板仓库只需发缺料的物料；2、物料进出移动PDA采集详细记录，无需多次人工对点及手写记录造 成资料浪费；3、系统按产线所需实行JIT直接发料，大幅提高料件周转率；4、记录所有物料使用状况，工单完成，自动生成工单损耗清单，实现工单盘点。五、SMT转产/线现状：1、工单转线材料经过电子仓备料和线边仓备料，存在多次周转作业浪费；2、仓库备料依靠经验找料，效率因人员熟练程度影响较大；3、从仓库领料到物料上线经过多道工序且都需对点，清点数量，工作重复，人员浪费；4、仓库备料以工单备料，线边仓需要根据料表区分正反面，机台，站别；5、转线过程中所有料件经多次人工核对，效率低且无法防呆；（只有两条线导入扫描系统）6、主要以人工作业为主，需要记录大量报表（生产线和仓库存在大量纸质报表）；7、所有转产机种都需要做首件确认；8、转产模式是传统的工单退料及下套工单备料；一年以12个月计算，一个月以22天计算，每小时以800元产值计算，预计换线时间由原来的2H改善后,缩短至1H以内,MES智能生产提高转线/产效率约50%六、SMT产线效率优化（转线/产分析总结）转线/产费用计算：4条生产线每天平均6次左右，每次停机2H一年4条线总共 2H/次*6次/天*22天*12月=3168 H一年因转线总停机费用3168H * 800元= 253.44万/年转线/产提升50%效率，节省费用计算：253.44万/年* 50% = 126.72万/年小计：预计导入系统优化生产后转产/线可为公司节省成本 126.72万/年七、SMT产线效率优化（换料分析-优化总结）每天每条线员工未能及时发现物料短缺导致设备停机损失，占换料总量的12%,损失费用计算如下：一条生产线24H大概更换40盘材料左右每换一盘物料需要4min每条线每小时按照800元产值计算每月按照22天工作日计算一年4条线因员工巡查未能及时发现物料短缺导致设备停机损失工时：4min/盘*40盘*4线*22天*12月*12%=337.92H每年换料损失费用：337.92H*800元/H=27 万预计优化后换料可节省成本约 27万/年八、SMT产线人员优化（现状）1.系统与设备联机，实时获取物料使用状况，达到预警值时自动提醒上料员接料，人员全部集中管理根据电子看板提示上线接料，可优化上料员70%的巡查时间，实现人员精减；2.系统与设备联机，PDA移动扫描自动核对物料，自动记录上料过程。全面优化上料员30%的工作量；3.增加配送区域集中管控安装Feeder，准备工单转线锡膏钢网；

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